ダイカスト金型は、ダイカストの3要素（鋳造合金・ダイカストマシン・金型）の中で最も重要
です。金型の損傷は生産性の低下、コスト増につながり、金型の完成度はダイカストの品質に
大きな影響を与えます。
ダイカスト金型は、固定型と可動型で構成され、固定型には、溶湯を金型キャビティに注入する
ための鋳込み口ブッシュが取り付けられています。
可動型は、型締め装置により開閉され、製品を取り出すための押出機構が取り付けられています。
・鋳抜きピンの溶接個所
・鋳抜きピンのゆるみにより品質不良や重大事故に繋がる箇所
・鋳抜きピン交換作業に時間を要する箇所
・溶接が不要となり鋳抜きピン交換時間が大幅に短縮できました。
・交換時間の大幅な短縮により、生産稼働率が向上し原価の低減に貢献できました。
・交換作業が簡単になり作業者の負荷を軽減できました。
天井走行クレーンとは、工場などの建屋の両側の壁に沿って設けられたレール（走行軌道）を走行する
もので、天井の近くで稼働するため天井クレーンと呼ばれます。
動作としては、巻上げ、横行、走行の3つの動作が可能で、機械工場での重量物や部品の運搬等で活用
されています。
・過度の振動によりゆるみが頻発する箇所
・増し締め作業が困難な箇所
・作業者の負担を軽減することができました。
・メンテナンス周期が大幅に延びました。
・メンテナンスコストが削減できました。
ポンプとは、圧力の作用により液体や気体を吸い上げたり送ったりするための機械です。
外部からの動力供給により圧力差を発生させ、連続して稼働することができる機器です。
・高速回転するインペラー締結箇所
・常時、振動する箇所
・圧力の影響を受けやすい箇所
・振動によるゆるみが改善され、メンテナンス周期が大幅に延びました。
・メンテナンスコストの削減ができました。
・製品の稼働時間を延ばすことができました。
撹拌機とは、数種類の異なる物質（固体・液体・気体）を混ぜ合わせるための機械です。電動機・減速部・
軸・翼により構成され、電動機の動力により軸と翼を回転させ、撹拌する装置です。バッフルはより攪拌
しやすくするため撹拌機内に取り付ける撹拌板のことです。
撹拌機は異物が混入すると事故に繋がる恐れがあるため、各部位のゆるみ止め対策は非常に重要です。
・溶接固定の場合もある箇所
・撹拌する際の乱流により、荷重を受けて、ゆるみやすい箇所
・インペラーには撹拌される流体などの反作用の荷重がかかる箇所
・保守期間の延長で稼働率がUPし、生産性が向上しました。
・部品交換時間の大幅な削減ができました。
射出成型機とは、プラスチック素材を熱で溶かし金型に流し込んで成型する機械で、素材を溶かし（溶融）、
型に流し込み（射出、成型）、固める（冷却）、取り出すといった工程を1台で処理することができる工作機械です。
この機械は３つの装置（コントローラー、型締めユニット、射出ユニット）から成り立っており、
型締め⇒可塑化⇒ノズル接⇒射出・保圧⇒冷却⇒型開き⇒突き出しという工程で製品が出来上がります。
・ボールねじが高速回転（正逆回転）する軸の締結箇所
・過大な振動・衝撃がかかる箇所
・メンテナンス周期が大幅に延びました。
・連続稼働が可能となり生産性が向上しました。
・金型を押し出す荷重の均一化が可能となりました。
・不良品の削減により、品質が安定しました。
垂直多関節ロボットには、人間で言う肩や肘、手首のような関節があり、人の腕と同様に複雑な動きが行えます。
垂直多関節ロボットは6軸可動のものが多く、原理上は6軸あれば、手先の位置と姿勢を一通りカバー出来るように
なります。軸数が多いほど、様々な姿勢を取ることが可能となり、汎用性も高くなります。
・ベアリングを低軸力で締結する箇所
・正転逆転の運動を繰り返し行う箇所
・スムーズな可動が要求される箇所で、低軸力の締結が必要な箇所での締結ができました。
・メンテナンス周期が大幅に伸び、稼働時間が延び生産性が向上しました。
リレーノッカーは石炭、鉄鉱石、砂利などのホッパー・サイロ・貯蔵倉庫などの側面に取り付けられ、排出口が
詰まった場合、振動を与えて付着や閉塞を解消できる付着粉体払い落し装置です。
これまでは付着粉体を払い落す場合、作業者がハンマーで叩く必要がありましたが、リレーノッカーでは圧縮エア
の力でピストンを動かし、強力な打撃を対象物に与えることが可能となりました。
・ハンマーで打撃を与える為に、衝撃が発生しゆるみ易い箇所
・取付箇所が高所で、メンテナンス作業が困難な箇所また部品落下は人身事故につながる箇所
・締結部品の落下の恐れがなくなり、安全性が向上しました。
・高所作業のメンテナンス周期が大幅に改善しました。
・メンテナンスコストを大幅に削減できました。
電動シリンダとは、ボールねじ、ギア、ブレーキ付きモータで構成された電気駆動のシリンダです。
油圧シリンダやエアシリンダと同様に使え、ポンプとコンプレッサーが不要で電源に接続するだけの簡単な配線で
使えるほか、油漏れやオイルミストの飛散がないうえ環境面にもやさしく、ランニングコストが安いなどの利点が
あります。
モータでボールねじを回転させることにより、高荷重なワークを高精度に位置決め運転ができます。
・大きな荷重を受けるベアリングの締結箇所
・荷重を受けたベアリングの正逆回転の繰返しでゆるみやすい箇所
・トルク軸力管理が可能になりました。
・菊座金不要で作業性が飛躍的に向上しました。
・キー溝加工不要により、コスト削減出来ました。
トランスミッションとは、変速機とも呼ばれ、エンジンの動力をトルク・回転数、回転方向を変えて
シャフト軸に伝達するものです。
トランスミッションギア軸止めのフランジナットがエンジン始動時の振動でゆるみが多発し、トラブル
になるところをフランジナットをハードロックナットに変更したことでゆるみが解消しトラブルを防止
することができました。
・エンジン始動時の振動がゆるみにつながる箇所
・ギアのゆるみが改善され、事故につながるトラブルが解消しました。
特装車の駆動する回転軸の止めにベアリングナットをダブルで使用されていましたが、ダブルナットでは、
適正な軸力での締結が出来ないため、ゆるみが発生していました。
・特装車の駆動部の回転軸止めで、適正な軸力締結が必要な箇所
・ゆるみが大事故につながる箇所
・羽交い絞の施工が不要で、適正な締付けで施工作業も軽減できました。
・適正な軸力締結で、ゆるみが解消できました。
・保守管理が軽減でき、保守コストも削減できました。
船舶内に搭載されているエンジンは振動や熱膨張が発生する箇所ですが、そのエンジン部分の締結に使われています。
・ゆるんではいけない最重要箇所
・ダブルナットでの締結では、エンジンの振動や熱膨張でゆるみが発生していた箇所
・ダブルナットでは煩雑に増し締めが必要であった箇所
・熱対策として特殊コーティングが必要な箇所
・ゆるみが解消され、増し締め作業の必要性が無くなりました。
・作業軽減と合わせてメンテナンスコストが大きく軽減できました。
・保守時間が軽減でき、船舶の稼働率が向上しました。
・船舶の安全航行が実現しました。
コンテナドーリーとは、航空機に搭載するコンテナを運ぶ荷台本体下に車輪（キャスター）を取付けた連結式の台車です。
乗客の手荷物をコンテナに格納し、空港と航空機の間の運搬を行います。それ自体に動力はなく、通常は牽引車により数台
のドーリーを連結し使用します。また、上部には、作業の効率化を図るため、コンテナを滑らせるためのローラー付きター
ンテーブルが搭載されており、90度毎に回転する仕様になっております。ハードロックナットはそのターンテーブルの支持
ガイドのローラー固定に使用されています。
下記の場合に支持ガイドにコンテナの大きな荷重の振動・衝撃がかかりゆるみが発生する箇所
・空港内で牽引車が移動する時
・コンテナの積み下ろしの時
・ターンテーブルが回転する時
・ドリー間をコンテナが移動する時
・ねじのゆるみが解消され、現場でのメンテナンス作業（増し締め）が大幅に軽減できました。
・メンテナンス周期が延びることで、コンテナドーリーの稼働率が飛躍的に向上しました。
・作業がしにくい場所での頻繁な増し締めがなくなるので、メンテナンス作業員の肉体的な負担が大きく軽減されました。
