スクリューロックリンク®とはトルクレンチでナットを締めるだけで、簡単にチェーンの交換作業が完了する大形コンベヤチェーン用継手リンクです。大形コンベヤチェーンの切継ぎ作業にはハンマー作業や、大掛かりな工具・治具が必要でしたが、スクリューロックリンク®を使えば安全、迅速にチェーンの交換作業を行うことができます。チェーン本体と同一の最大許容張力のため、強度低下はありません。
・鉄鋼業界やセメント業界など大きな衝撃が加わる箇所
・大形コンベヤチェーンを採用し、ハンマーでチェーンの切継ぎをしている箇所
・締結の場所が狭所や高所など施工や保守がしにくい箇所
・チェーン交換時間の大幅な削減ができました。
・ハンマー作業や大掛かりな工具・治具を用いた作業が不要になり、作業負担が大きく
軽減されました。
・予備品で持っていたため、トラブル時も迅速復旧ができました。
HLN ハードロックナット
HLB ハードロックベアリングナット
スクリューロックリンクは安全で迅速な交換作業を実現します (tsubakimoto.co.jp)
サイドスラスターとは、船舶を横方向に動かすための動力装置です。船底付近に左右を貫通する横穴を開けて設置し、その内部にあるプロペラで左右方向の水流を生み出す構造になっています。接岸や離岸の際に使用することで、時間や手間を省きかつ安全に航行することが可能となります。船首側のものは「バウスラスター」、船尾側のものは「スタンスラスター」と呼ばれます。
・高速回転するプロペラの締結箇所
・油圧駆動装置のフランジ締結箇所
・稼働時において振動や衝撃を受ける箇所
・ゆるみ事象が改善され、安全な航行が可能となりました。
・増し締め作業が不要となり、作業負担が大きく軽減されました。
焼結（しょうけつ）とは、金属の粉末を固めたものを、融点よりも低い温度で焼き固めて加工する
技術になります。焼結プラントとは、選鉱プロセスにて細かく粉砕した粉鉱を塊にするために、
石灰石やコークプリーズ、必要に応じて生石灰やドロマイトと混ぜ合わせた上で焼結させ、塊成化
して冷却し、焼結鉱にするための設備です。
・搬送の際の振動や衝撃が常にかかる箇所
・稼働中の温度変化により、部材の熱膨張・収縮を繰り返す箇所
・増し締め作業等、定期的な点検が必要な箇所
・ナットのゆるみによるボルトの折損事故が無くなりました。
・点検周期が大幅に延び、メンテナンスコストの削減ができました。
・稼働率が上がり、生産性が向上しました。
出発反応標識とは、出発信号機が見えにくい場合、列車の出発合図や出発指示合図を行う係員に、
出発信号機の反応灯として設備される鉄道標識です。駅ホーム上の高所に設置される場合、部品
の落下事故を回避するため、安全対策が求められます。
・列車通過時に振動や風荷重の影響を受けやすい箇所
・駅ホーム上の高所に設置されるため、部品が落下すると人身事故に繋がる箇所
・点検は増し締めなど、高所作業が必要な箇所
・点検周期が大幅に延び、高所作業による作業費用を削減できました。
・高所における作業頻度が減り、作業者の危険リスクを低減できました。
・部品の落下事故による人身事故を無くし、より安全が確保できました。
遊園地のジェットコースターなどアトラクションには多くのナットが使われています。ナットの緩みはボルト
の折損につながり大きな事故となります。特に車輪の脱落は人身事故に直結しあってはなりません。
車輪の軸止めは適正な軸力管理が必要な箇所で、ダブルナットや割ピンでの締結からハードロックベアリング
ナットに変更することにより、よりゆるみがなく軸力管理が可能となりました。
・車輪の軸止めは、回転を妨げない適正な軸力管理が必要な箇所
・ナットのゆるみによるボルトの折損事故は絶対にあってはならない箇所
・より安全が担保されました。
・定期点検での増し締めなどの作業が軽減できました。
・定期点検時間が削減出来き、可動率が向上しました。
ボブスレーのエッジ部は振動によりボルト軸方向/軸直角方向に繰り返し外力がかかり、ゆるみが発生し、
ボルトの折損につながる箇所です。
ボブスレーのエッジ部の固定をハードロックナットに変更することにより、任意の位置での締め付けが
可能となり、衝撃を吸収するための一定の遊びを設けながら、ゆるみの問題を解消することができました。
・ボブスレーが高速で氷上を滑ることにより、エッジには衝撃荷重が常時かかり、ボルト・ナットがゆるみやすい箇所
・氷上の凹凸を吸収する為に、締結部には遊びが必要で、強く締め付けることが出来ない箇所
・任意の位置での締結が可能となりました。
・ゆるみ問題が解消できました。
ドラムはフープという、丸い輪でヘッド（膜）をシェル（胴）にあて、チューニングボルトを回してヘッド
を張る構造です。フープを支えているのがラグです。またフープとラグをつないでいるのがチューニング
ボルトで、そのボルトを固定するナットがラグナットです。
スティックでヘッドを叩くとフープにもあたり、激しくたたく時は、チューニングボルトが緩み、ヘッドの
テンションが変わり打音が変化します。このボルトの緩み止めにクサビ効果を取り入れたハードロックラグ
ナットを開発しました。
・ラグとチューニングボルトを締結する箇所で、演奏によりボルトが緩み打音が変化する箇所
・締結が強すぎると、ヘッドのテンション調整の為のチューニングボルトが回しにくく、調整が難しくなる箇所
・チューニングボルトのゆるみを抑え、打音の変化を解消できました。
・打音の変化を解消でき、演奏途中での調整が不要となりました。
・ゆるみを抑えても、チューニングボルトの調整は従来と変わらないスムーズな調整が可能となりました。。
カスタムハードロックラグナット
電動キックボードのフロントフォークと車体のねじ締結部はキックボードの中核箇所です。
この部分の締結は可動部のため部材を強く締付けられない、また緩んではいけない箇所で
この相反する要件を満足しなければなりません。
・道路のくぼみなどの段差による衝撃がかかる箇所
・一般の緩み止めナットでは緩みやすい箇所
・スムーズに方向転換できる可動と緩まないという、相反する要件を満たす必要がある箇所
・締結の施工も容易で簡単にトルク管理が可能となりました。
・再使用も可能で、個人でもメンテナンスが可能となりました。
フルハーネスは肩や腿、胸などの複数のベルトで構成され、これによって体が安全帯から抜け出す
ことや胸部や腹部を過大に圧迫するリスクを低減するもので、高所作業ではショックアブソーバー
付きのフルハーネス型安全帯が使われます。
背部に取り付けたキーロック本体とつながっている連結ベルトは、万一の場合、胴ベルトから外れ
宙吊り状態で身体を保持するもので、その場合ベルトを通して体重の何倍もの大きな衝撃荷重が、
繰り返しかかるため、ねじのゆるみが発生する可能性がある箇所です。
＊労働安全衛生法改正を受け、2019年2月1日から安全帯の規格が変更となりフルハーネス型安全帯が
義務化されました。
・キーロック本体は移動・作業の間に人為的なミスが生じても、常に1本以上の安全ロープで保持する重要部品です。
・2年毎にキーロック本体の交換が必要な箇所
・定期点検でのトルク管理が可能となり、使用者の方でも安全な締結が実現しました。
・定期点検とキーロック本体の交換を義務付けることで、より安全が担保できました。
劇場や舞台上の一点を明るく照らす照明器具やインテリア照明に使われるスポットライト照明ですが、
特徴として方向性のある光を演出することができ、照射方向を自由に変えられるため光の陰影効果の
演出や店舗のショーウインドーやディスプレイのアクセント照明に欠かせない照明器具です。
可動部の取り付け箇所の締結は適正なトルク管理が必要です。
・位置決めの為、可動部は適正な軸力を保持し続けることが必要な箇所
・強く締め付け過ぎるとと可動部が固定されるため、適切な軸力管理が必要な箇所
・可動に支障なく位置調整がスムーズに出来るようになりました。
・締め直しなどの作業がなくなり、調整作業が軽減できました。
落電抑制システムの避雷針は、雷を誘導するものでなく設置された建築物を雷・落雷から保護するためのものです。
上空へお迎え放電を放出しないので、落雷を受ける可能性を低くし、万が一、落雷を受けた場合には、雷電流を安全
に地面に拡散します。
ハードロックナットは高所で支持管と絶縁体のポールを固定するフランジの締結に使われています。
・最大風速30ｍ/ｓ以上の環境下で設置されていて、大きな風荷重を受ける箇所
・台風などの天災で外れて重大事故にならないために、定期的な点検（JISA420に準じる）が義務化されている箇所
・高所で増し締めなどの作業が簡単には出来ない箇所
・ねじ締結箇所のゆるみが完全になくなり、避雷針の落下やねじトラブルがなくなり、安全性が大きく改善されました
・増し締め作業がなくなったので、定期点検時の作業負担が大きく軽減されました。
ダイカスト金型は、ダイカストの3要素（鋳造合金・ダイカストマシン・金型）の中で最も重要
です。金型の損傷は生産性の低下、コスト増につながり、金型の完成度はダイカストの品質に
大きな影響を与えます。
ダイカスト金型は、固定型と可動型で構成され、固定型には、溶湯を金型キャビティに注入する
ための鋳込み口ブッシュが取り付けられています。
可動型は、型締め装置により開閉され、製品を取り出すための押出機構が取り付けられています。
・鋳抜きピンの溶接個所
・鋳抜きピンのゆるみにより品質不良や重大事故に繋がる箇所
・鋳抜きピン交換作業に時間を要する箇所
・溶接が不要となり鋳抜きピン交換時間が大幅に短縮できました。
・交換時間の大幅な短縮により、生産稼働率が向上し原価の低減に貢献できました。
・交換作業が簡単になり作業者の負荷を軽減できました。
